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当包装印刷墨膜浮色和发花上

发布时间:2021-09-11 01:41:53 阅读: 来源:全自动油炸机厂家
当包装印刷墨膜浮色和发花上

包装印刷墨膜浮色和发花(上)

包装印刷墨膜浮色和发花的成因及防止措施

在包装印刷过程中,往往会因印刷图文的服色和发花而令操作者大费周折,也使其印刷制品的质量大打折扣。这种故障主要是因印刷油墨晨含有多种颜料或填料造成的。由于印刷图文墨膜发生浮色、发花的表现形式各有不同,为此,笔者根据多年的实践试谈以下各点,现在与包装印刷界同仁商榷。

一、墨膜浮色与发化的表现形式

浮色是指油墨一经印刷,湿墨膜中的颜料呈水平方向层状的分离。即墨膜中多种颜料中的一种或几种浓度集中在表面而呈均一的分布,但却与刚刚从油墨厂生产出来时或与前一配方的颜色有明显的差别。发花则是指包装印刷后的油墨墨膜中存在着多种颜色的不均匀分布,通常又呈条斑或蜂窝状。为此,人们常理解为颜料垂直方向的分离。

除了浮色和发花之外,纹辊在泵循环输墨或喷印油墨后,包装印刷的墨膜表面能看见的条纹状的发花现象则被称为丝纹。

1.1 浮色发花产生的原因。我们知道,在包装印刷油墨体系里含有两种颜料或填料的组成物都可能会产生浮色、发花,油墨制造者的生产工艺不当或包装印刷操作工的作业不当也同样会产生浮色和发花。

一是颜料的沉降和絮凝对浮色、发花的影响。我们在多年的实践中已经知道,浮色、发花是颜料在包装印刷后墨膜表面分布不均造成的。虽然涉及的原因是多方面的,但颜料分散的稳定性是非常重要的。例如在多种颜料分散组成的油墨体系里,往往会因某一种颜料的过度絮凝或沉降而造成颜料分散油墨体系的分离,也就是我们常讲的浮色、发花的原因。其次,我们从观察包装印刷油墨沉降全过程后获知,粒径的作用要比密度大、浮色更为严重,也就是通常称,是颜料的密度差造成的,严格地讲是因颜料的粒径作用造成的。从我国包装印刷油墨分散体系看,小粒径的颜料粒子吸附的树脂和溶剂相对要经大的颜料粒子大得多,往往表现为密度变小,大粒径的颜料粒子密度变大便会造成颜料粒子的下沉;而小粒径的颜料上浮而构成了印刷油墨的浮色现象。为此,人们在油墨配方设计上,针对轻微的控制絮凝以防止颜料浮色发花方面作为重点而进行调整,虽有效果,但过度地严重絮凝,就会产生沉淀而导致浮色发花的出现。为了生产上的简便,在也应自动停机20世纪90年代后,人们将分散剂尤其是偶联剂引入油墨体系则效果十分明显,分散剂的目的是在颜料的表面达到最佳的吸际状态,介联剂的目的是在连结料与颜料之间架桥,借以增强颜料的贮存稳定性,并能够起到防止浮色发花作用。

二是溶剂对势必构成示范带动作用浮色、发花的影响。油墨专家杨海蛟教授认为:溶剂对树胆聚合物的溶争性和印刷油墨的流变性及对包装印刷工艺的性,特别是墨莫的形成是十分重要的。因此,为使溶剂充分发挥作用,一般采用多溶剂进行配伍,即真溶剂与稀释剂搭配组成。在设计包装印刷油墨配方时,应使溶剂与承印物的氢键相近;溶剂的溶解度与油墨体系中树脂的溶解度相近;溶剂的表面张力与油墨体系中树脂的表面张力相近;溶剂的密度与连结料密度相近;混合溶剂挥发的梯度间隙相近;真溶剂与稀释剂要保持包装印刷油墨需要的适应印刷比例的用量。如果我们达到了上述六个基本条件,就不会因溶剂而造成印刷油墨墨膜的浮色和发花。

三是表面张力梯度对浮色发花的影响。长期以来,人们一直忽视表面张力梯度对墨膜发花的成因,孰不知包装印刷油墨墨膜 的表面溶剂挥发后,其印刷图文墨膜上下表面张力差,往往使墨膜形成涡流而发花。湿墨膜表面受或吹风不均而导致表面张力之差,更会造成墨膜产生平行移动,溶剂的溶解性过强会使包装印刷油墨的粘度急骤下降,从而会加速颜料粒子的沉降速度,其结果,由于颜料粒径不同而出现沉降差一即涡流的产生,进而对出现浮色发花创造最近几年来了条件。(未完待续)

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